社員インタビュー｜品質管理部 Mさん

元々は印刷オペレーターで、

大信印刷への転職を機に品質管理に携わるようになったMさん。

製造工程の多いパッケージに関わる不良は様々。

それを起こさないよう、社内外への指導と改善に取り組んでいました。

元々は別の会社で印刷のオペレータをしてました。
地獄のようなブラック会社だったのでね（笑）、辞めて大信に転職しました。

本当は印刷オペレーターをやりたかったんだけど、その募集がそのときなかったから。たまたま生産管理の募集をしてたんだよね。
最初は製函の予定組みをしてた。予定組みもやってたんだけど、そのころからクレームです、検品してくださいってあったね。その時は品質管理部ってなかったから。品質は当時の専務がISOの管理をしていた。
品質管理部ができたのは10年経つか経たんかくらいかな？

知識はね、品管になって付いた。もともとが印刷オペレーターだったから、汚れも印刷だったら原因がわかるけど、トムソンとかなかなかわからんかったよね。
ケイ線割れ（印刷物のインクが、折り目で割れてしまうこと）してても、ケイ線が薄いとかよく分からんから、ケイ線入っとるやん！みたいな。
今ならケイ線薄いわ、とか乾燥する時期とかも関係あったりってわかるようになったけどね。

新版・改版の受け入れだったり、多岐にわたりますけど、一番はやっぱりクレームとか不適合の受付になるんじゃないかな？
そういうことが起きる前、品質を守るためのものは、大信としての工程内基準書ってゆうのがあるから、基本的にそれに沿って製造する。その基準があるにも関わらず、それを逸脱したものが出た場合には、我々（品質管理）が現場に行って、こういうものが出てるよって話に行く。
あとはISO。これは大信印刷として取り組んでいるシステムなので、全員がもちろんそれにのっとってやる。各部署でやったものは部署長が確認してる。

基本的にはそうだね。協力会社さんも原稿袋の中に完成品を3枚入れて戻してくれっていうルールになってるから。スタートと中間と終わりって。チェックしてる中でこれダメだろっていうのが出てくると、そこで（不良品の）流出を防げる。

難しいね。でも基本は社内と同じ。同じように基準書があるから、事前にこれが大信の基準ですよって渡して、もちろんISOの運用もしてもらってる。

今回こういうクレーム出ましたよ、じゃあ次の製造の時に前回こういうクレームあったからというのは資料とか作って連絡をしている。協力会社さんでクレームや不適合が出てしまった場合には現場を見に行ったりとかもするよね。そもそも品質が厳しい案件だと（品質管理が）立ち合いに行って、見るっていうのも結構やってるよ。

あるある！年に何回かございますね。
これまでの数々の不良を把握しててもね、それを超えるような不良が出ますよ。もうね！こんなけやっとったらだいたい知り尽くしただろうと思うやないの、自分が。違うの、まだ出てくる（笑）
しゃーないよね、この（パッケージ）業界がものづくりするのに一回ずつ印刷してまた卸して、次の工程へ移動してまた卸して、次の工程に移動してってやってるから。手を加えれば加えるほど、当然何か起きる率は高くなるからね。
他の業界の工場も見に行ったことあるけど、材料ポン入れてボタン押したら、人がちょっと見てるだけで、あと全部自動で最後にポンって出てくるんだもん。理想だよね！うちも印刷で紙ポンって流したら貼って出てくるってならんかな（笑）

難しいことを言うねぇ。箱とは？！僕らで言うとやっぱりあれじゃない？お客さんのとこに行った時に言われるのは、箱も（　商品の一部　）だから。一部どころじゃない、中身よりまず箱で最近の人たちはね、興味を持って買うとかもあるだろうし。

でもさぁ（笑）そもそも（材料として）使ってる紙がさ、よく言うけど生き物だから。それに対して我々やってるから。もちろん工場は温度とか湿度とか管理してやってるけど。そういうものに対してそこまで品質を求められるのは正直厳しい部分もありますけどね。でもやっぱり箱は（　商品　）ですからね。

サッカーやってたからね。サッカー好きですね。あとはあれかな、車が大好き。今はベルファイヤに乗ってる。運転するのも大好きだし、自分でいじるのも好き。ものづくりに通じるものがどこかあるんだろうね。

まずそこだろうな、原点はね。何かを作るっていうことが好きな人と、そこに興味を持ってくれる人材ってゆうのが来てくれるといいですね。
あとはうちの場合は多品種小ロットだから。おんなじもの毎日やってればそうはね、難しいことはないんだけど。どんどん切り替えがあるから、そこでやってくのにある程度こだわりも持ってやるような人じゃないと。

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